Serienwerkzeugkonzept unter Berücksichtigung der besten Anspritzpunkt -Position und Setzen der richtigen Werkzeugtrennungen als Entlüftungspositionen

Der beste Kompromiss aus Herstellbarkeit und kommerzieller Wettbewerbsfähigkeit.

Batterien müssen vor den Auswirkungen von Gefahrenquellen (thermal runaway) geschützt werden. Hochvoltbatterien bestehen aus verketteten Lithium Zellen, werden von 12V bis > 800V angeboten und besitzen heute eine Energiedichte von über 200 Wh/kg. Für den optimalen Schutz werden Druckausgleichs- und Notentgasungselemente benötigt.

Wir nennen es den Berstring®. Das innovative Berstring® Sicherheitsventil kombiniert sämtliche, für den umfassenden Schutz nötigen Eigenschaften. Das Funktionsprinzip ist vielfach erprobt und kann auf die individuellen Gegebenheiten angepasst werden.

Berstring® Sicherheitsventile werden für unterschiedlich große Batteriegehäuse angeboten und können bei einem Differenzdruck von 70 mbar mehr als 500 l/h Luft austauschen.

Durch „Downsizing“ der Motoren werden, immer größere Leistungen in Form von Vibrationen an der Kurbelwelle frei. Es wird ein System benötigt welches die enormen Vibrationen und Drehschwingungen aufnehmen kann. 

Gleitlager aus tribologisch optimierten Polyamiden von KKI für Visco-Torsions-Schwingungsdämpfer erfüllen die Anforderungen. Das System Visco-Torsions-Schwingungsdämpfer kann die Vibrationen dämpfen, Drehschwingungen effektive Verbrauchs- und Abgasreduzierte Motoren für die Automobilindustrie sind serientauglich.

Das System Visco-Torsions-Schwingungsdämpfer dämpft Vibrationen und Drehschwingungen. Effektive verbrauchs- und abgasreduzierte Motoren für die Automobilindustrie sind serientauglich.

Eine zeitgleiche radiale und axiale Lagerung erfordert meist die Kombination zweier Lagertypen. Dies bedeutet einen erhöhten Bauraum, da jedes Lager entsprechend den Anforderungen ausgelegt werden muss.

Auch hinter dieser Lösung steckt ein kluger Kopf. Ersonnen hat diese Kombination eines Axial-Radial-Lagers ein pfiffiger Ingenieur. Letztlich handelt es sich hierbei um ein neues Maschinenelement Durch die Kombination von Radial- und Axiallagerung in einem Element lässt sich erheblich der Bauraum reduzieren. Durch den Aufbau eines Schmierfilms zwischen den Lagerhälften werden Kräfte sowohl radialer wie auch axialer Richtung aufgenommen. Letztlich sorgt ein Verkippen des Lagers für eine Selbstverstärkung des Effekts und erlaubt somit besonders hohe Lagerkräfte. Die Montage ist fast identisch zum Einbau eines Rillenkugellagers. Eine Minimalschmierung durch ein Medium (außer Luft) wird benötigt.

Ziel war die Entwicklung eines neuen Lagerelements für die unterschiedlichsten Anforderungen wie hohe Drehzahlen, extreme Robustheit, sehr gute Trageigenschaften und Laufruhe. Ein Lagertyp, der auch in den neuen E-Mobility-Anwendungen häufig zum Einsatz kommen wird.

Die Lösung ist unser neues Maschinenelement mit dem Namen "Hydrodynamisches 3D Gleitlager ". Das neue Gleitlager hält Lagerbelastungen stand, die sonst nur von Axialnadellagern, Anlaufscheiben in Kombination mit Radiallagern aufgenommen werden können.

• Reduzierung NVH (Noise Vibration Harshness) in der Momentübertragung

Ersatz eines Metall-Zahnkranzes durch ein Polymerbauteil

Die einzelnen sich drehenden Elemente im Antriebsstrang müssen gegeneinander oder gegen das Gehäuse gelagert werden. Hierfür wird oft als erstes ein Nadellager oder Bronzelager eingesetzt. Diese erfordern teilweise aufwendige Montage oder deutlichen axialen Bauraum.

Die Anlaufscheiben von KKI ersetzen typische axiale Lagerelemente wie z.B. Nadellager bereits heute in Serie. Durch die polymeren Lösungen lässt sich der axiale Bauraum reduzieren bzw. für andere Bauteile nutzen. Durch spezielle Material-Oberflächenkombinationen lassen sich sowohl die Reibmomente als auch der Wärmeeintrag senken. Bei Bedarf kann das Lager verdreh gesichert und/oder für eine Überkopf-Montage mit Rastnasen ausgestattet werden. Durch die Verwendung von TriboKon lässt sich das Gewicht erheblich reduzieren. Eine Minimalschmierung durch ein Medium wird empfohlen.

Neben dem klassischen REDI, der an der Außenmantelfläche abdichtet, gibt es einige Anwendungen bei denen die Abdichtung zum Innendurchmesser erfolgt. Eingesetzt werden diese REDI, wenn auf Grund von Querbohrungen in der Welle oder zu kleinen Wellenquerschnitten eine Nut in die Welle nicht eingebracht werden kann.

Durch die spezielle Material-Oberflächenkombination und das bewährte REDI-Design von KKI kann sowohl die Leckage als auch das Reibmoment im Gegensatz zu üblichen Lösungen aus Grauguss erheblich reduziert werden, jedoch bei gleichzeitig deutlich vereinfachter Montage. Ein Aufdehnen durch Fliehkräfte wird mittels speziellen Geometrien und Materialen wirksam unterbunden.

Auf Grund der zahlreichen sich drehenden Bauteile im Antriebsstrang, müssen teilweise zur Reduktion von Reibmomenten oder schlussendlich zur Verhinderung von Verschleiß zweier Elemente diese voneinander getrennt werden.

Die Axialscheiben von KKI trennen zwei sich drehende Elemente sicher voneinander. Diese Scheiben werden als fliegende Scheibe verbaut, da bei diesen Anwendungen kein Bauraum für Verdrehsicherungen möglich ist. Um die hierbei entstehenden Reibmomente zu reduzieren werden die Scheiben mit einer speziellen Material-Oberflächenkombination ausgerüstet. Diese Technologie ermöglicht auch eine höhere Beständigkeit unter extremen Belastungsfällen z.B. im Vergleich zu Bronze-Scheiben. Durch die Verwendung von TriboKon lassen sich verschiedene Wandstärken und Anwendungsfälle abdecken. Zudem sind erhebliche Gewichtsreduktion durch die Verwendung von polymeren Werkstoffen und reduzierten Wandstärken bei gleichzeitiger Bauraumeinsparung möglich.

Anwendungen mit diffizilen Montagevorgängen (z.B. Blindmontage in Großgetrieben) erfordern einen gleichbleibenden Montagedurchmesser. Ansonsten kann eine Beschädigung der REDI nicht ausgeschlossen werden, die einen kostenintensiven Austausch nach sich ziehen würden. Hier werden typischerweise verhakte Grauguss-Dichtringe eingesetzt, die die materialspezifischen Nachteile bei Montage und im Gebrauch zur Folge haben.

Durch das KKI entwickelte HOOK-Verfahren wird der REDI wie üblich montiert, verhakt sich hierbei selbst auf einen definierten Durchmesser. Diese Technologie lässt sich nahezu in allen Materialien, Abmessungen und Varianten darstellen. Im Gegensatz zu Grauguss- Ringen erfolgt die Montage innerhalb der Nut. Somit liegt der REDI während der Montage der umgebenden Bauteile sauber in der Nut und ermöglicht eine einfache, fehlerfreie Montage. Des Weiteren ist eine reduzierte Einführschräge erforderlich, da durch die HOOK-Technologie die Aufdehnung nahezu komplett kompensiert wird.

Aktuell bestimmen drei Trends den Markt der REDI. Zum einen fordern weltweit strengere Abgasvorschriften eine merkliche Reduktion der Reibmoment- und Leckage Verluste bei den marktüblichen REDI aus Materialien. Zum anderen sollen die hierfür benötigten Technologien nur minimale Auswirkungen haben bzw. grundsätzliche eine auf die Anwendung geschnittene Materialwahl getroffen werden. Zum dritten wird auf Grund der immer komplizierteren Getriebe eine fehlerfreie Montage angestrebt.

KKI hat mit dem EVO-REDI bewiesen, dass dieser Wiederspruch lösbar ist. Der EVO-REDI reduziert sowohl die Reibmomente als auch die Leckage auf ein Minimum. Die Leckage kann dadurch dort genutzt werden, wo sie am wirkungsvollsten ist. Des Weiteren ermöglicht die spezielle Bauform des EVO-REDI eine fehlerfreie Montage. Diese Änderungen sind Bauraum-neutral, weshalb seitens des Kunden keine Anpassungen der umgebenden Bauteile erforderlich sind und ein 1:1 Austausch des bestehenden Dichtrings gegeben ist. Durch die Verwendung von TriboKon Polymeren lassen sich weitere, kommerzielle Einsparpotentiale erzielen.

Ziel war die Entwicklung eines neuen Lagerelements für die unterschiedlichsten Anforderungen wie hohe Drehzahlen, extreme Robustheit, sehr gute Trageigenschaften und Laufruhe. Ein Lagertyp, der auch in den neuen E-Mobility-Anwendungen häufig zum Einsatz kommen wird.

Die Lösung ist unser neues Maschinenelement mit dem Namen "Hydrodynamisches 3D Gleitlager ". Das neue Gleitlager hält Lagerbelastungen stand, die sonst nur von Axialnadellagern, Anlaufscheiben in Kombination mit Radiallagern aufgenommen werden können.

Erstellung einer großen Anlaufscheibe, die in Werkstätten als Reparaturlösung leicht austauschbar ist

Anstelle einer komplexen Anlaufscheibe werden mehrere kleine Anlaufsegmente realisiert und eingesetzt

Bei LKW-Anhängern (Trailer) soll das Niveau mittels Luftfedern geregelt werden. Beispiel: Der Anhänger ist ungleichmäßig beladen oder er fährt durch eine Kurve. Das System soll diese „Schieflage“ ausgleichen.

Die pneumatischen Ventilgehäuse aus Kunststoff von Konzelmann ersetzen aktuell eingesetzte Aluminiumventilgehäuse. Diese Ventilgehäuse regeln aktiv und dynamisch die Luftzufuhr der Luftfedern. Das Niveau des Trailers wird ständig kontrolliert und auf gewünschter Position und Lage gehalten.
Es wird an den Ventilgehäusen keine mechanische Nacharbeit benötigt.

Zum Parken und Rangieren eines LKW-Anhängers wird ein System benötigt, welches die Druckluft-Bremsen öffnet, schließt und steuert.

Die pneumatischen Ventilgehäuse aus Kunststoff von Konzelmann ersetzen aktuell eingesetzte Aluminiumventilgehäuse. Diese Ventilgehäuse steuern die Luftzufuhr zu den Druckluftbremsen.
Der Anhänger kann mit größtmöglicher Sicherheit und Präzision geparkt und rangiert werden.
Es wird an den Ventilgehäusen keine mechanische Nacharbeit benötigt.

Im Getriebe wird zur Verhinderung der Axialbewegung nicht geschalteter Schaltgabeln ein Bügel mit entsprechender Sperrkontur eingebracht. Dieser kommt zum Tragen, wenn die Schaltgabelrastierung ausfällt. Hierfür wird ein Blech-Biege-Bauteil verwendet, welches sehr aufwendig in mehreren Bearbeitungsschritten hergestellt wird.

Der Sperrbügel von KKI ersetzt das bislang verwendete Blech-Biege-Bauteil. Zur Herstellung des Bauteils im Spritzguss erfolgte eine Umkonstruktion des bestehenden Bauteils zu einer Spritzguss-gerechten Konstruktion. Durch diese polymere Lösung lässt sich zum einen das Gewicht reduzieren und zum anderen erfolgt die Herstellung in einem Prozess. Das Blech-Biege-Teil hingegen musste in mehreren Fertigungsschritten hergestellt werden.

Zusätzlich bringt die Polymere Lösung den Vorteil, dass das Bauteil durch entsprechende Optimierung gleich in mehreren Getriebearten angewandt werden kann.